Home » Consultoría de Gestión » Herramientas del LEAN Management: VALOR, ANÁLISIS y MEJORA

Como en ocasiones anteriores, volvemos a hablar del concepto de Lean Management. Esta vez, para analizar una serie de herramientas que están asociadas a este concepto y que permiten identificar lo que entiende el cliente como valor, realizar un análisis posterior de la situación e identificar oportunidades de mejora.

El primer grupo de herramientas Lean nos permite “identificar lo que entiende el cliente como valor”. Para ello, empleamos el Modelo de Kano y el MOT (Moments Of Truth). El principal objetivo es identificar tanto aquellos factores que puedan generar valor al cliente como aquellos factores que puedan hacer que el cliente quede insatisfecho. Para ello, hay que detectar los diferentes momentos en que el cliente entra en contacto con nuestra empresa y, a posteriori, analizar las cosas que el cliente podría tener en cuenta en ese momento, identificando métodos para medir si las cosas van bien o no.

En el segundo grupo de herramientas Lean, las orientadas al “análisis de la situación”, encontraríamos las 7 herramientas de calidad, los 5 por qué, el Spaguetti flow, el Value Stream Map (VSM), el A3 y el Standard Work.

  • El Sr. Kaoru Ishikawa definió la filosofía administrativa que se encuentra detrás de la calidad, los elementos de los sistemas de calidad y lo que se denomina las “7 herramientas básicas de la administración de la calidad”:
    1. Mapa de proceso/Flujograma.
    2. Diagrama de Pareto.
    3. Diagrama de Ishikawa (causa-efecto).
    4. Histograma.
    5. Diagrama de dispersión y correlación
    6. Gráfico de control.
    7. Hoja de verificación.Se denomina “7 herramientas básicas de calidad” a un conjunto de técnicas gráficas identificadas como las más útiles en la resolución de problemas enfocados a la calidad de los productos. Se conocen como “herramientas básicas” ya que son adecuadas para personas con poca formación en materia de estadística.
  • La herramienta de los “5 por qué” consiste en preguntar el porqué de las cosas, hasta 5 veces de forma consecutiva, con el objetivo de encontrar la verdadera causa o raíz de un problema.
  • El “Spaguetti flow” es la representación gráfica del recorrido realizado por un trabajador, por un material o por determinada información a lo largo de la empresa, con el objetivo de identificar deficiencias en el proceso (duplicidades). Por otra parte, también facilita ver si la distribución en planta existente es o no correcta.
  • El “Value Stream Map (VSM)” corresponde al mapa de valor de una familia de productos, con el objetivo de analizar tanto el flujo de materiales como el flujo de información que se requiere para poner a disposición del cliente un producto o servicio, y en él aparecen representados: empresa, proveedores y clientes, pudiendo identificar posibles acciones de mejora.
  • El “A3” es una herramienta de gestión visual clave que forma parte del sistema de producción de Toyota TPS y que contiene toda la información relativa a un determinado problema o a una determinada acción de mejora. En dicho documento deberá constar, como mínimo: la situación actual, propuestas realizadas, acciones a llevar a cabo y los mecanismos de control establecidos para comprobar que se avanza en la dirección correcta. Se llama A3 porque se recoge en una hoja tamaño A3 y su uso permite desarrollar e implantar dentro de la organización la cultura y filosofía de mejora continua Lean.
  • Finalmente el “Standard Work” es un análisis de todas aquellas acciones que se llevan a cabo para realizar una actividad con el objetivo de encontrar la secuencia más adecuada para poder optimizar tiempos y nivelar cargas de trabajo.

Y, por último, en el tercer grupo de herramientas estarían aquellas encaminadas a “identificar oportunidades de mejora”. En este grupo se engloba el sistema POKA-YOKE, las 5S, el SMED y el PDCA.

  • El sistema “POKA-YOKE” es un sistema a prueba de errores con el objetivo de detectar fallos antes de que sucedan. Por ejemplo, el conector de un USB es un poka-yoke, puesto que no permite conectarlo al revés. Este sistema garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios y procesos, así como la calidad del producto final, previniendo cualquier tipo de accidentes.
  • Las “5S” es una metodología que tiene como objetivo principal lograr que el puesto de trabajo este siempre en buenas condiciones. Dicha metodología se compone de 5 fases distintas (todas comienzan por S en japonés): SEIRI (Organizar), SEITON (Ordenar eficientemente), SEISO (Limpieza e inspección), SEIKETSU (Estandarización) y SHITSUKE (Disciplina).
  • SMED” (Single Minute Echange of Die) significa cambio rápido de herramienta y representa una mejora clave para reducir el tamaño de los lotes y que la producción fluya, lo que permite ofrecer una mayor variedad de productos. Para una buena implantación del SMED es básico ser capaces de distinguir entre operaciones a realizar con máquina en marcha y con la máquina parada, intentando aumentar aquellas operaciones que puedan hacerse con la máquina en funcionamiento y reduciendo el tiempo de las actividades con máquina parada.
  • Finalmente, el círculo de Deming o círculo “PDCA” (Plan-Do-Check-Act) consiste en una estrategia de mejora continua de la calidad con el objetivo de conseguir que redunde en un incremento de la competitividad de los productos y servicios, mejorando la calidad, reduciendo costes, optimizando productividad, reduciendo precios, incrementando la participación del mercado y aumentando la rentabilidad de la empresa u organización.

En resumen, estas herramientas nos ayudan a eliminar todo aquello que no aporta valor al producto o servicio y que, por ende, es un despilfarro. De esta forma, se logra que el porcentaje de tiempo dedicado a aportar valor aumente mucho más que si optimizamos actividades mediante grandes inversiones.

¿A qué esperamos para optimizar nuestro tiempo?  Es el momento de dar el paso con las herramientas de Lean Management.


Consultor Senior de Organización en Seidor Estrategias
Ingeniero de Organización Industrial por la UVIC. 5 años de experiencia en proyectos de gestión y mejora de procesos, consultoría de operaciones y consultoría de organización.

Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos necesarios están marcados *


Puedes usar las siguientes etiquetas y atributos HTML: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <strike> <strong>